Il Magnum Solare è un metallo con caratteristiche fantastiche. Grazie alla sua bassa durezza vickers (255 HV10) permette di usurare meno gli utensili e quindi di mantenere una precisione più duratura durante la fresatura del manufatto sforzando meno la cnc in uso, in particolare il mandrino. Naturalmente durante il processo di asportazione il Cobalto Cromo Magnum Solare (come tutti i metalli) subisce l’intervento delle forze in atto.
1°STADIO: LA DISTENSIONE TERMICA
1030 C° per 7 Minuti (da 1 a 3 elementi)
1030 C° per 12 Minuti (da 3 elementi in su)
Vediamo cos’è e a cosa serve!
Il trattamento termico per i metalli come il Cobalto Cromo è la distensione, il cui scopo è quello di eliminare le forze di trazione e compressione presenti all’interno delle strutture una volta lavorate. L’eliminazione delle tensioni residue interne, inoltre, è indispensabile per:
- avere stabilità geometrica dei pezzi durante la loro lavorazione meccanica
- incrementare la resistenza alla fatica del materiale riducendo la possibilità della propagazione delle cricche
Il trattamento consiste nello scaldare i manufatti a una temperatura tale per cui il Cobalto Cromo ha un bassissimo carico di snervamento. Alla temperatura di permanenza gli sforzi residui, tramite scorrimenti viscosi di materiale, si riducono fino a non produrre più effetti significativi.
La temperatura di distensione delle tensioni residue non dovrà superare la temperatura a cui è stato rinvenuto il materiale (nel nostro settore la temperatura consigliata è di 1030 C°), pena l’inevitabile diminuzione delle caratteristiche meccaniche.
Quando invece sullo stesso manufatto si saldano materiali eterogenei (saldature nickel Cromo), bisogna considerare che gli stessi hanno coefficienti di dilatazione termica diversi e, sotto l’influenza della temperatura, la differente dilatazione determina ricalcature locali
con generazione di nuovi stati di tensione residua, deformazioni geometriche e, nel caso peggiore, cricche.
2°STADIO: L’OSSIDAZIONE
980 C° per 2 Minuti
Vediamo cos’è e a cosa serve!
L’ossidazione è la reazione tra un metallo che si combina con l’ossigeno per dare il corrispondente ossido: il metallo subisce una sottrazione di elettroni da parte dell’ossigeno, poiché quest’ultimo è più elettronegativo di qualsiasi metallo. La maggior parte delle reazioni di ossidazione comportano lo svilupparsi di energia sotto forma di calore, luce o elettricità: nel nostro caso di calore.
Nel settore dentale l’ossidazione del manufatto serve per rendere più intimo il legame tra ceramica (wash opaco e opaco).
3° STADIO: LA STRATIFICAZIONE DELLA CERAMICA
Le cermiche si dividono in due categorie, feldspatiche (è composta di una miscela in cui è presenti feldspato) e ceramiche sintetiche. Nelle ceramiche sintetiche non ci sono problemi in fase di stratificazione, mentre nelle ceramiche feldspatiche c’è un piccolo protocollo da seguire.
- COEFFICIENTE TERMICO COMPATIBILE (CET 14,3 )
- SCONSIGLIATO L’UTILIZZO DEL BONDING
- APPLICARE DIRETTAMENTE IL WASH OPACO MISCELANDOLO CON H2O DISTILLATA
- MISCELARE LA PASTA OPACO CON UNA GOCCIA DI H2O DISTILLATA per allungare il liquido con cui è composto l’opaco e anticipare l’asciugatura
ATTENZIONE: questo protocollo si usa esclusivamente per i dischi fresati MESA tipologia SOLARE che ha un CET di 14,3, per altri metalli sempre di produzione mesa utilizzate i protocolli creati dal vostro produttore di ceramica.
4° STADIO : IL RAFFREDDAMENTO
Raffreddamento lento
450 °C apertura del forno
L’oggetto viene fatto tornare a temperatura ambiente, lasciandolo raffreddare in modo lento e graduale. Così facendo, sarà possibile rendere stabili e durature le modifiche strutturali all’interno del pezzo in termini di durezza, resistenza, duttilità o altre specifiche. Questo permette anche di evitare bruschi movimenti della lega durante la fase di raffreddamento e evitare scomode rotture da parte della ceramica.
DESCRIZIONE
Composizione in %
Cobalto (Co) 66 – Cromo (Cr) 27 – Molibdeno (Mo) 6 – Altri (Si, Mn)
Proprietà fisiche e meccaniche
| Temperatura di solidus-liquidus | 1307 ÷ 1417 °C |
| Coefficiente di espansione termica | (25 ÷ 500 °C) 14,3 x 10-6 K-1 – (25 ÷ 600 °C) 14,5 x 10-6 K-1 |
| Punto di fusione | 1470 °C |
| Densità | 8,4 g/cmc |
| Durezza Vickers | 255 HV10 |
| Allungamento percentuale a rottura | 11% |
| Carico unitario di snervamento | (Rp0.2) 395 MPa |
| Modulo di elasticità | 233 GPa |
| Massima temperatura di cottura | 980°C |
| Colore | Bianco |
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