Часто возникает вопрос, почему использовать металлический каркас внутри протеза, который обычно считается классический без металла. Это тот случай который представился нашему вниманию (рис. 1), с рецептом из стоматологического кабинета на изготовление протеза типа Toronto, привинченный к имплантатам 13, 24 и 26 (рис. 2) полностью из диоксида циркония. Наша озабоченность, как производителей протезов, состоит в том, чтобы предоставить продукт, который может удовлетворить требования врача, который соответствует эстетическим ожиданиям всего персонала стоматологического кабинета и пациента, но а также мы обязаны думать и о долговечности продукта, выбирая наиболее подходящие материалы. Учитывая это, а также возможность предотвратить переломы и, возможно, иметь возможность повторного вмешательства в случае негативного течения терапии, решается создание металлического каркаса внутри винтового протеза. Протокол для разработки такого случая на самом деле намного проще, чем можно предположить. Первым шагом, естественно, является отливка антагониста и мастер-модели со съемной десневой частью, на которую будут установлены жевательный воск с основой из смолы, возможно, прикрученный по крайней мере к одному имплантату – (рис. 3) – и ключ, обычно, из гипса или очень твердой смолы, которые дают нам уверенность в том, что обнаруженное положение имплантатов является правильным (рис. 4).
1
2
3
4
Информация полученная из стоматологического кабинета дополняется лицевой дугой и, при необходимости, сканированием лица. Прежде всего, устанавливаются на мастер-модель несколько приливаемых абатментов от MESA ITALIA (рис. 5), в данном случае совместимые с соединением имплантатов Sweden & Martina Premium Kono, используемых нашим врачом стоматологом. Сканируется модель, съемная десна и антагонист (рис. 6). Благодаря современному стоматологическому программному обеспечению можно создать STL-проект всей анатомической части (рис. 7 и рис. 8).
5
6
7
8a
8b
Файл имеет внутри, в месте расположения имплантатов, некоторые полости, которые будут принимать приливаемые абатменты, которые были ранее установлены на модель. Прототип, который был создан в виртуальной форме, будет реализован и физически окажется в наших руках, благодаря 3D-принтеру (рис. 9) для испытания в полости рта, как уже было сказано, он будет приклеен к приливаемым абатментам (рис. 10), поскольку пластик, хотя и очень жесткий, не позволит окончательно затянуть винты на этапе испытания, вызывая некоторые сомнения. На этом этапе тщательно избегается слишком сильное сдавливание слизистой оболочки (рис. 11).
9
10
11
После возвращения из стоматологического кабинета, у нас будет вся информация для окончательной доработки изделия, у врача будет возможность оценить наш прототип вместе с пациентом, физически изменяя его или просто дав нам некоторые указания, и тогда можно будет перейти к завершающему этапу. Если у нас имеются станки с системой CAM, пригодные для фрезерования металла, или мы сотрудничаем с фрезерным центром и хотим изготовить соединения полностью цифровым способом, нам придется отсканировать модель со съемной десной и скан боди, относящимися к протезируемой платформе имплантата (рис. 12) и скан нашего прототипа, совмещенного с моделью (рис. 13). Прежде всего, нужно указать программе, какой тип имплантата используется и с помощью общей реперной точки (красная точка рис. 14) совместить размеры в положение, повторяя операцию для каждого абатмента. Таким способом мы создадим виртуальную модель с аналогами, вызвав и использовав скан нашего прототипа этот параметр дает большую устойчивость к перелому балки (рис. 18), ось введения, расстояние от слизистой, если мы хотим угловатую или округлую форму в сечении балки, а также в изгибах балки (рис. 19). Завершая разработку дизайна нашей балки, мы проверяем, удобно ли она помещается внутри скана в прозрачности. Теперь находимся в идеальных условиях для проектирования основной поддерживающей балки (рис. 16).
12
13
14
15
16
17
18
Имеется возможность управлять каждым параметром балки (рис. 17), от минимальной горизонтальной толщины, которую рекомендуем поддерживать в пределах от 1,8 мм до 2,2 мм, с минимальной высотой, которую рекомендуем делать не менее 4 мм, помня, что именно прототипа (рис. 20), проверяем, удовлетворяет ли нас форма и профиль прорезывания (рис. 21) и также фрезеруем соединения имплантатов (рис. 22). Металл фрезеруется на фрезерном станке One производства Pentamac. В данном случае в нашем распоряжении был диск из хром-кобальта под керамику от компании MESA ITALIA, а именно Magnum Solare, который представляет собой диск с очень низкой твердостью по Виккерсу для данного типа металла и позволяет фрезеровать его без усилий и без особого износа инструмента. Но никто не запретил бы нам использовать титановый диск, возможно, для ограничения конечного веса изделия. Можно оценить качество соединений и чистоту отфрезерованной поверхности, благодаря специальному патенту для охлаждения фрезы (рис. 23 и 24). Мы проверяем на гипсовой модели посадку и пассивное завинчивание основной балки (рис. 25), обрезаем остатки опорных штифтов и готовы к изготовлению эстетического аналога из диоксида циркония.
19a 
19b
20
21 
22
23 
24
25
26
27
28
29
30 
31
32
33
34
35
36
37 
38
Если бы всех этих технологий и имплантационных размеров этой конкретной серии не было бы? В таком случае существует план Б, поэтому будет использоваться первоначальное сканирование модели с приливаемыми абатментами от MESA ITALIA (рис. 26), сканирование нашего функционализированного прототипа в полости рта (рис. 27) и будет разработана балка непосредственно на плавящихся элементах, которые будут нашим точным прямым соединением с имплантатами (рис. 28). Завершается CAD-моделирование балки с параметрами, описанными ранее, соблюдая минимальную толщину, высоту и форму, чтобы остаться в пределах размеров нашего прототипа (рис. 29). Как можно увидеть, на чертеже CAD отсутствует математический расчет взаимодействия в части соединения имплантата, но в нем будут полости, в которые войдут приливаемые абатменты (рис. 30). Вот еще одна деталь проекта (рис. 31).
Теперь можно отфрезеровать этот файл как предыдущий или следовать другому протоколу, использовать литьё методом «выплавляющего воска», возможно даже с упрощенной системой, называемой «литьё одним линтиком». Но чтобы иметь возможность отлить его, нужно сначала изготовить его из выгораемого материала. Можно также отфрезеровать его используя воск, но в этом случае предпочитается 3D-печать (рис. 32). Проверяем точность на модели и аккуратно удаляем опорные штифты и готовим его к литью (рис. 33). Система литья в данном случае очень проста, используется один прямой литник с резервуаром в форме груши диаметром 12 мм и фрезой на конце полудуги для контроля расширения (рис. 34) и два дистальных отводных канала, которые упираются в резиновое основание цилиндра. Внутри отливаемой детали нет плавящихся элементов (рис. 35). На этом этапе можно решить, делать ли плавление или удалить их, как в данном случае, и затем приклеить их на месте, решение, которое мы обычно предпочитаем, особенно если нам нужно окончательно обработать деталь керамикой. Получается отличный результат используя кобальт/ хромовый сплав Magnum Splendidum от MESA ITALIA (рис. 36), который обладает отличными характеристиками жидкотекучести и стабильности. Отделка детали с помощью этой системы литья будет очень быстрой и позволит нам быть очень продуктивными. Осталось только подогнать отлитую структуру к модели и приклеить приливаемые абатменты, сделать проход фрезой для доводки поверхностей и хорошенько обработать пескоструем с диоксидом алюминия при 125 микронах (рис. 37). Была создана опорная конструкция, поэтому остаётся последний шаг – создание эстетической части из монолитного диоксида циркония. Также, для этого последнего шага, мы полагаемся на программное обеспечение. Экспортируем и сохраняем файл чертежа первичной балки со сквозными отверстиями под винты (рис. 38) и скан прототипа в положении на модели (рис. 39). Программное обеспечение предлагает нам выбрать ось вставления (рис. 40), степень наклона, которую мы предпочитаем поддерживать на уровне 2°, и в соответствии с нашими решениями автоматически разгружает углубления, которые будут создавать чрезмерное трение о противоположные зубы (рис. 41). Осталось только активировать функцию программного обеспечения которая преобразует наш скан эстетической части в воск (рис. 42) и в результате мы получим STL-файл с эстетической формой нашего прототипа (рис. 43), и также адаптированный к нашей основной балке с большим количеством сквозных отверстий, чтобы сделать возможным завинчивание (рис. 44). Выбирается пластина из диоксида циркония в соответствии с высотой и желаемыми механическими и эстетическими характеристиками. В данном случае была использована многослойная пластина A3 life color марки Orodent, и выполняются все операции, связанные с компоновкой файла и расчетом CAM (рис. 45, 46, 47). В конце фрезерования аккуратно снимается деталь с пластины, тщательно очищая её от остатков циркониевого порошка. Можно также сделать ультразвуковую ванну внутри резиновой чаши с дистиллированной водой, чтобы не оставить досадных изъянов. Если будет сделана ультразвуковая ванна перед инфильтрацией изделия красками, рекомендуется высушить его в течение 45/60 минут, либо под инфракрасной лампой, либо в вентилируемой печи при температуре 120°C. При желании, можно усилить эффект, благодаря инфильтрации красками (рис. 48). В этом случае, будет повторена сушка перед помещением изделия в печь для спекания. Результат спекания (рис. 49).
Вот и эстетическая часть (рис. 50), законченная и отполированная керамической микростратификацией десневой части и глазури, деталь упрочняющей балки (рис. 51) и собранная работа перед отправкой в стоматологический кабинет (рис. 52).
39 
40
41 
42
43 
44
45 
46
47
48 
49
50 
51
52
Заключение
Нужно всегда создавать протезы из материалов, которые защищают нас от непредвиденных событий и дают нам возможность вмешаться. Металл как основа позволяет нам легко отремонтировать или модифицировать протез при необходимости и, безусловно, продлевает срок службы наших структур
Адриано Рикелли, учредитель собственной зуботехнической лаборатории в городе Брешиа (Италия), зубной техник с большим опытом работы. Специализируется на изготовлении всех видов протезов, с 2006 года использует системы CAD/CAM и 3D-печать. Официальный докладчик MESA. Разработал технику литья через один литник. Занимается исследованием поведения сплавов в процессе литья.